Стационарный асфальтный завод Polygonmach РВА 60 т/час , Турция Киев

Телефонуйте, щоб дізнатися ціну

Стационарный асфальтный завод Polygonmach РВА 60 т/ч, Турция.

4.8/5 - (10 голосов)

Высококлассное оборудование одного из самых лучших турецких производителей. Надежная, технологичная, по разумной цене, значительно ниже, чем у конкурентов.

Официальный представитель производителя – Турецкой компании Polygonmach Makina предлагает высококачественное оборудование по минимальным ценам и удобным условиям поставки.

Официальный представитель компании Polygonmach Турция предлагает асфальтный завод производительностью 50-60 т/час.

За основу конструкции АБЗ взяты европейские асфальтные заводы, такие как Ammann и Benninghoven.

Официальный представитель компании-производителя предлагает минимальные заводские цены.

Доставка оборудования в любой регион или страну.

Производитель производит шеф-монтаж и обучение персонала.

Для получения коммерческого предложения отправьте запрос на наш E-mail.

Стационарный асфальтный завод Polygonmach РВА 60 т/час.

Бункеры агрегатных материалов 4*7м3

Загрузочные бункеры и дозировочные конвейеры

Коллектор и сушилка установлены на подающей ленте конвейера.

Опорная конструкция АБЗ

Сушильный барабан

Корпус сушилки

Горелка (Baltur Italy) Дизель/Мазут/Природный газ

Топливный насос горелки

Вентилятор горелки

Горячий лифт

Смесительный блок

Асфальтосмеситель+элеватор для горячих заполнителей

Бункер для взвешивания агрегатов

Наполнительный элеватор и бункер весов

Шнековый конвейер наполнителя

Бункер для взвешивания битума

Битумный насос

Битумная система.

Бункер наполнителя 25 м3

Вибрационный экран

Комплект пылесборных фильтров

Корпус фильтра Jet-Pulse

Мешочный фильтр и картриджи из Nomex

Пылесборник V спирально-бункерный

Шнековый конвейер наполнителя

Поглотительный вентилятор с фильтром

Дымоход

Битумная емкость – 30-тонный резервуар для битума с подогревом термомаслом

Группа трехходовых клапанов с пневматической рубашкой

Насос подачи битума смеситель

Трубопровод подачи весов смесителя битума

Насос для перекачки битума

Комплект битумных труб с двойными стенками

Топливно-тепловая генераторная группа

Термомасляный генератор мощностью 500 000 ккал/ч

Отопительный котел на кипящем масле

Циркуляционный насос кипящего масла

Топливозаправочный насос

Топливный насос

Автоматика-Управление заводом-Программное обеспечение

Компрессор

Стандартные условия:

Завод рассчитан на производство 60 т/ч асфальтовой смеси при начальной влажности 4% и температуре 100°С при следующих стандартных условиях:

Температура наполнителей на входе в сушилку 10 С

Высота над уровнем моря

Средняя плотность кормовых заполнителей 1650 кг/м3.

№ мазута: 6 теплотворная способность ≥ 9.200 ккал/кг

Тяжелое масло №: 4 теплотворная способность ≥ 9700 ккал/кг

Теплообразующая способность дизельного топлива ≥ 10200 ккал/кг

Сжиженный нефтяной газ/природный газ/мазут/природный газ/мазут (20% пропана и 80% бутана), теплотворная способность газа ≥ 23600 ккал/м3

Повышение температуры горячих агрегатов 60 K

Остаточная влажность смеси 0,3%

Макс. размер наполнителей 40 мм

Проходное сито 3 мм 35%

Материал непористый и гигроскопичный, нормальной формы.

Производственный допуск в зависимости от условий окружающей среды и параметров ±4 %

Общее потребление энергии топлива: 7000000 ккал/час

Уровень рабочего шума: может варьироваться в зависимости от расположения асфальтового завода, ветра, высоты.

Общие характеристики завода:

Производительность завода: 60-80 тонн в час

Тип управления: полностью автоматический

Смеситель: Двухухвалый смеситель 1 м3, 60-80 тонн в час

Вес установки: 110-120 тонн – примерно.

Размеры завода: 43(Д) x 59(Ш) x 25(В) метров

Общая мощность двигателя: 125 кВт/ч.

Общий расход топлива: 5 000 000 ккал/час

Напряжение/частота: 380 В/50 Гц

Необходимая площадь для установки: 2300 м2 (без учета складских помещений, парковки грузовых автомобилей и административного здания)

Количество операторов для работы на заводе: 1

Окрас: 1 слой антикоррозионной краски, 2 слоя Отделочной эпоксидной краски, общая толщина краски: 140 микрон

Холодные агрегатные бункеры:

– Количество отсеков: 4

– Емкость каждой единицы: 7 м³

– Общая емкость: 28 м³

– Ширина загрузки: 3300 мм.

– Ширина ремня извлечения: 10×500 мм.

– Минимальная производительность, ок. : 130 т/час

– Электродвигатель и коробка: 4 x 2,2 кВт

– Двигатель вибратора: 0,37 кВт, 1500 об/мин.

– Диаметр натяжного барабана: 220 мм.

– Толщина материала: St 37.2, 5 мм.

– Каждое отделение на основании снабжено вытяжным ремнем. Ведущий ролик, опорный ролик и опорный ролик со сборным долговечным подшипником.

– Извлекающий ремень приводится в действие электрическим частотным преобразователем с регулируемой скоростью, позволяющим точно изменять индивидуальные параметры.

– Ручное управление потоком с помощью заслонки с ручным управлением.

– Приводной барабан, покрытый горячей резиной, Ø220 x 10 мм.

– Скорость всех двигателей можно изменять одновременно, сохраняя неизменным соответствующее соотношение.

Бункера холодного заполнителя из листа Ст 37 толщиной 5 мм*4 шт.

20 м3 и каждый производится отдельно.

На бункерах предусмотрены верхние надстройки высотой 800 мм из листа толщиной 6 мм для предотвращения перелива материала.

Подача материала с каждого бункера регулируется по частоте (регулируется скоростью) дозировкой один за другим, если это необходимо или регулироваться с экрана компьютера.

Скорость потока материала, подаваемого из бункеров, может регулироваться ручными воротами на каждом бункере.

При отсутствии заполнителя, подаваемого из бункеров, предусмотрена система оповещения, а на экране компьютера отображается предупреждающий знак оператора.

Вибрационный двигатель, управляемый с экрана компьютера, расположен для облегчения потока материала и предотвращения забивки бункеров тонкими материалами.

Система конвейерной ленты установлена под каждым бункером для обеспечения потока материала.

Каждый бункер оснащен модульными решетками, состоящими из металлических ячеек 10х50 мм, прут диаметром 10 мм.

Ширина погрузки бункера 3000×2400 мм.

Предусмотрена тросовая система аварийной остановки для аварийных ситуаций.

Возможные неисправности транспортерной ленты отображаются на экране компьютера.

1.2 Ленточный конвейер подачи агрегата:

– Размеры резины: мин. 10 x 600 мм (4-х шаровая кордная ткань)

– Межцентровое расстояние между главным и ножным роликами: 21 м.

– Минимальная производительность: 80 т/ч

– Установленная мощность: мин. 5,5 кВт

– Скорость ленты: ~1,3 м/сек.

– Диаметр натяжного барабана: 210 мм.

– Диаметр приводного барабана: 230 мм.

– Подшипниковый узел закрытого типа для необслуживаемых валков.

– Конвейерная лента на направляющих роликах (расстояние между парами 950 мм) с барабанной системой натяжения и очистки.

– Несущие ролики, 60 x 200 мм. Группа из трех ед.

– Устройства для внутренней и наружной очистки ленты.

1.3 Наклонный конвейер для заполнителя

– Резина Размеры: мин. 10х600 мм (4-х шаровая кордная ткань)

– Расстояние между главным и нижним роликами: 9,00 м.

– Минимальная производительность: 80 т/ч

– Установленная мощность: мин. 4 кВт

– скорость ленты: ~1,6 м/сек.

– Диаметр натяжного барабана: 210 мм.

– Диаметр приводного барабана: 230 мм.

– Подшипниковый узел закрытого типа для необслуживаемых валков.

– Несущие ролики, 60 x 200 мм. Группа из 3 ед.

– Устройства для внутренней и наружной очистки ленты.

1.4 Основная стационарная опорная база.

Основная рама и стальная конструкция изготовлены с использованием высококачественной стали и мастерства, соответствуют нормам ISO9001, CE и международным стандартам и обеспечивают высоту от 4100 мм до 4250 мм.

При средней ширине 5000 мм основная рама обеспечивает легкое маневрирование и загрузку автобетоносмесителей, а также простоту их использования. Основная рама установлена с площадкой, перилами и лестницами.

– Адекватный доступ и условия для обслуживания, платформы, барьеры, лестницы позволяют получить доступ к точкам, требующим обслуживания

– Возможность быстрой и эффективной загрузки транспортных средств всех размеров (3 точки разгрузки грузовиков)

– 3 бункера для горячего асфальта по 50 тонн и отдельные разгрузочные ворота в комплекте. (3 грузовика одновременно)

– Освещение для дневной и ночной работы включено.

1.5. Сушильная группа и барабан.

Корпус сушилки изготовлен из листового металла толщиной 10 мм, диаметром 1800 мм и длиной 6000 мм из специального жаропрочного марганцевого сплава SAE 950 C.

Внутренняя часть сушилки изготовлена из лопаток-ковшей, изготовленных из листового металла из жаропрочной и коррозионностойкой специальной легированной стали, чтобы обеспечить равномерное высыхание и равномерное перемещение материалов.

Два периферийных кольца для обеспечения плавного кругового вращения корпуса сушилки на шасси.

Корпус сушилки вращается с помощью 4-х двигателей на 4-х направляющих роликах на шасси.

Кольцо и рабочие поверхности натяжных роликов закалены индукционным методом во избежание коррозии рабочих поверхностей.

Корпус сушилки покрыт минеральной ватой толщиной 50 мм и покрыт нержавеющим листовым металлом во избежание потери тепла во время работы.

Перед корпусом сушилки и шасси предусмотрена передняя заслонка из термостойкого и коррозионностойкого материала для присоединения горелки и обеспечения сброса высушенного материала на элеватор заполнителя.

За корпусом сушилки и шасси установлена заслонка с газоотводным каналом для удаления пыли в корпусе через фильтр во время работы и обеспечения сброса материала из подающего наклонного ремня в сушилку.

Конструкция сушилки обеспечивает плавное продвижение поступающего материала.

Корпус сушилки вращается между заслонками, расположенными спереди и сзади. Система лабиринта, чтобы материал не выпадал в местах вращения.

В месте сброса нагретого в сушилке агрегата на элеваторе установлен электронный теплосчетчик, отслеживая таким образом тепло агрегата к шкафу управления.

Опора сушилки изготовлена из прочного материала, подходящего для корпуса, сопротивления вспомогательного конвейера соединены с шасси с помощью шарниров, а промежутки между опорами усилены поперечными соединениями.

Система привода сушилки оснащена устройством мягкого движения SOFT-STARTER, которое предотвратит удары кольцевых и кольцевых роликов и продлит срок их эксплуатации.

Текущее значение, потребляемое двигателем сушилки, отображается на экране компьютера. Благодаря этой системе система автоматизации и оператор может предотвратить перегрузку сушилки и защитить сушильную систему от возможных сбоев или повреждений.

Толщина материала: специальный сплав с марганцем, эквивалентный SAE 950C, 12 мм.

Наклон барабана: 4 градуса

Материал кольца: St 52 – 2 шт.

Установленная мощность: 4 x 2,2 кВт

Вращение барабана производится 4-колесным фрикционным роликом.

Материал звездочки St-52.

Группа направляющих роликов

Закаленная поверхность роликов и колец

Корпус изолирован стекловолокном и покрыт нержавеющей сталью.

1.6- Горелка сушильного барабана

Горелка сушилки должна быть полностью автоматическим промышленным типом, пригодным для установки производительностью 60 т/ч при влажности 4%.

В качестве топлива для горелки можно использовать дизельное топливо/Мазут.

(Опция – газовая горелка, Комби- дизель/газ)

Горелка зажигается с пульта управления, а топливная система поддерживается насосом, а всасывание насоса защищено фильтром.

При использовании мазута в горелке предпусковой подогреватель должен быть с теплообменной группой.

Внешняя поверхность системы трубопроводов, идущих к горелке, изолирована.

Высота пламени горелки увеличивается или уменьшается с пульта компьютера.

Высота пламени горелки регулируется с экрана компьютера (%).

Запуск/остановка горелки выполняется с экрана компьютера, а фазы после зажигания горелки и сведения о неисправности отображаются на экране компьютера. В случае сбоя, связанного с горелкой, оператор может увидеть, где произошел сбой и немедленно отреагировать на сбой.

Температура агрегата, температура входа в фильтр и температура мазута отображаются на экране компьютера. Когда такие температуры превышают предельные значения, на экране компьютера должны отображаться предупреждающие оператора знаки предупреждения. Через некоторое время, когда такие температуры превысят предельные значения, горелка может быть автоматически остановлена системой автоматики, что предотвращает повреждение фильтрующей группы или других узлов.

Система контроля (вакуумметра) для измерения противодавления в осушителе.

Топливо: Сжиженный нефтяной газ/природный газ/мазут/дизель

Калорийность: 5 000 000 ккал/час

Механическое распыление: 4-25 бар.

Коэффициент регулировки: 1:5

Производительность вентилятора: 10 000 м³/ч, 250 мм вод. ст.

Вентилятор с электродвигателем (осевой): 11 кВт

Насос питания: 1,1 кВт

2- Блок смесительной группы

2.1 Миксер

Производительность: 1000 кг/партия (45 секунд/цикл)

Толщина рабочих пластин: 15 мм.

Материал: мин. 10 мм Ст 37.2

Установленная мощность: 2 х 11 кВт.

Лопасти, а также внутренние износостойкие накладки изготовлены из сплава с высокой стойкостью к истиранию.

Ворота с пневматическим управлением

Совместимость с двойными горизонтальными валами.

* Элементы смесительной башни (грохот, бункер для заполнителя, бункер для взвешивания, весы для наполнителя, бункер для наполнителя, смеситель) установлены на одном опорном блоке.

Корпус смесителя производится из листового металла толщиной 10 мм для смешивания 1000 кг.

Внутренняя поверхность корпуса должна быть изготовлена с возможностью замены от коррозии литыми листовыми модульными пластинами из марганцевистой стали.

Смесительные рукава выровнены для однородной смеси на двойном квадратном (100×100) валу.

Смесительные рычаги и крышки изготовлены из марганцевистой стали, чтобы их можно было заменить.

Вспомогательная разгрузочная смесительная заслонка приводится в действие пневматическим цилиндром, а заслонка изготовлена с боковым подшипником или системой скольжения.

Поверхность смесителя должна быть разборной с антикоррозионной пластиной.

Установлен люк для беспрепятственного обслуживания и смены запасных частей смесителей. Такие ворота защищены защитным выключателем.

Место соединения смесителя и весов для взвешивания заполнителей закрыто резиновой и герметичной манжетой.

На экране компьютера выводится информация о том, что «пневматическая заслонка смесителя открыта/закрыта». Если ворота по каким-то причинам не закрываются во время автоматического производства, производство прекращается системой автоматизации, а информация о сбое выводится на экран компьютера.

При ручном или автоматическом производстве время перемешивания смесительного материала регулируется оператором с экрана компьютера. Время, прошедшее после загрузки материала в смеситель, появляется на экране компьютера.

Элеватор горячего агрегата:

Сборный корпус лифта производится из листового металла толщиной 5 мм, его боковые поверхности усилены и состоят из двух частей, поставка которых осуществляется в собранном виде.

Элеватор заполнителя спроектирован для транспортировки заполнителя, нагретого в вращающейся сушилке до грохота на башне.

Соединяемые части корпуса агрегатного элеватора герметизированы.

На корпусе агрегатного элеватора предусмотрены сервисные люки для замены и обслуживания ковша.

При остановке агрегатного элеватора по какой-либо причине во время работы в приводной группе установлен поворотный замок, обеспечивающий переворачивание загруженных ковшей и блокировку элеватора.

На элеваторе заполнителя есть система натяжения цепи.

Совокупный элеватор двигается двигателем/красным, цепью и цепной передачей.

Ковши агрегатного элеватора изготовлены из листового металла ст 52 толщиной 3 мм, а края ковша усилены материалом ст 52 толщиной 5 мм.

Совокупная элеваторная цепь изготовлена из специальных цепей твердостью HRC 35 – 45. В нижней и верхней части элеватора заполнителя для привода цепи и ковшей используется цепная передача диаметром не менее 35 мм с закаленной рабочей поверхностью.

Там, где находится привод агрегатного подъемника, установлена группа платформы и перил.

Элеватор для заполнителя может питать установку производительностью 60 т/ч.

Красный моторный трос приводной группы агрегатного подъемника проходит через трубу, приваренную к корпусу стальной трубы, соответствующей диаметру кабеля, и подключается к двигателю.

Запуск/остановка агрегатного элеватора производится с экрана компьютера. Детали неисправности агрегатного лифта можно увидеть на экране компьютера.

Текущее значение, пройденное агрегатным лифтом, должно отображаться на экране компьютера.

Благодаря этой системе система автоматизации и оператор может предотвратить перегрузку лифта и защитить установку от возможных отказов или повреждений.

Производительность: 60 т/ч

Установленная мощность: мин. 18 кВт, с ключом или тормозом блокировки заднего хода

Полностью закрытый (толщина стали 5 мм – St 37.2)

Ковши соединены и двигаются одной цепной группой

Стандарт ковша DIN 15233 (HRC 35-45) Стандарт цепи DIN 766 (HRC 35-45)

Ковши изготавливаются из стали толщиной 3 мм, армированной специальными литыми износостойкими и жаростойкими пластинами 5х20.

Платформа для обслуживания

Двойной выпускной клапан и клапан с пневматическим цилиндрическим приводом:

1: Прямое просеивание

2: Бункер агрегатных весов.

Наполнительный элеватор:

Емкость: мин. 12 т/час

Установленная мощность: мин. 3 кВт, с ключом блокировки заднего хода или тормозом

Полностью закрытый (толщина стали 4 мм – St 37.2)

Ковши должны быть соединены и двигаться одной цепной группой

Стандарт ковша DIN 15233, стандарт цепи DIN 766 (HRC 35-45)

Ковши изготовляются из стали толщиной 3 мм, усиленной специальными литыми износостойкими и жаростойкими пластинами. 5х20.

Платформа обслуживания.

Бункер для заполнителей и весов

На шасси башенного смесителя должны быть весы для взвешивания смеси наполнителей для взвешивания материала, необходимого для смеси.

Весы для взвешивания смеси заполнителей для взвешивания примерно 1000 кг материала с тензодатчиком из 4-х точек и автоматической плавной и быстрой разгрузкой.

Количество материала в весах смеси заполнителей отображается на цифровом индикаторе и экране компьютера в шкафу управления.

Взвешивание осуществляется вручную или автоматически с помощью компьютера в зависимости от выбора. Оператор может открыть любые нужные подкранные ворота силоса с экрана компьютера, даже если автоматическое взвешивание.

2.4- Весы наполнительной смеси:

На шасси башенного смесителя бункер для взвешивания наполнителя для взвешивания наполнителя, необходимого для смеси.

Бункер для смеси наполнителя изготовлен из материала весом около 150 кг с тензодатчиком, а разгрузочный канал имеет возможность разгрузки с клапаном, управляемым пневматическим цилиндром.

Диаметр 219 мм. Ведомая трубная спираль для отправки взвешенного материала наполнителя из весового бункера смеситель.

Количество материала в бункере для взвешивания наполнителя отображается на цифровом индикаторе и экране компьютера в шкафу управления.

Взвешивание осуществляется вручную или автоматически с помощью компьютера в зависимости от выбора.

Предусмотрена пневматическая или электрическая вибромоторная система для предотвращения возможного заклинивания веса наполнителя. Такие системы должны автоматически включаться в случае пробки. Кроме этого, по желанию оператор может управлять такими системами с экрана компьютера.

При загрузке веса на экране компьютера появляется предупреждающий знак и оператор будет предупрежден.

2.5- Шнековый конвейер наполнителя:

Сделано: WAM

Размер: диаметр: 219 мм, длина: 5000 мм

Мощность двигателя: 5 кВт

Производительность: 30 т/ч (с универсальным входным горлом).

2.6- Весы для битума

Весы для битумной смеси изготовлены для питания смесителя установки производительностью 60-160 т/ч и производительностью 10 л/сек.

Весы для взвешивания битумной смеси, изолированные для сохранения тепла битума.

Весы для битумной смеси спроектированы таким образом, чтобы разгрузочный канал битума прогревался горячим маслом.

Количество материала на весах битумной смеси отображается на цифровом индикаторе и экране компьютера на пульте управления.

Взвешивание производится автоматически или вручную с помощью компьютера в зависимости от выбора.

В случае отказа тензодатчика в весах для взвешивания битума система автоматизации должна принять меры предосторожности, необходимые для предотвращения переполнения весов для взвешивания битума.

При загрузке веса на экране компьютера появляется предупреждающий знак, а оператор будет предупрежден.

Взвешенный битум измельчен насосом или прямой разгрузкой и введен в смесь.

2.7- Битумные насосы

– битумный насос производительностью мин. 25 м³/час, P=6 бар

– трубопроводы для линий термомасляных обогревателей, линий битумных емкостей, линий дизельных цистерн.

– 3-ходовые клапаны, 2 шт.

– термомасляные клапаны. (2”, шаровые клапаны)

– Циркуляционные трубы Ст 35-8

2.9 Бункер наполняющего материала и Бункер восстановленного материала

Технические параметры 50-тонного болтового силоса:

Емкость 50 тонн 25 м3 (Плотность наполнителя принята 2 кг/см3)

Высота 7.300 мм

Диаметр 2160 мм

Вес 5.000 кг

Диаметр ног силоса Ø219,1*6 мм.

Ноги силоса 4шт.

Высота ног силоса 4000 мм.

Сопротивления для силоса 15 мм Листовый металл

Ноги силоса поперечные перемычки L70X70X7 Кронштейн

Зажимной фланец Ø300 мм

Дополнительная балка силоса 100X10 мм.

Дополнительная балка корпуса силоса 100X10 мм.

Толщина стальных стен силоса – 5 мм.

Толщина стенок силоса – стальной лист 3 шт. * 5 мм, 3 шт. * 4 мм

Толщина покрытия силоса 4 мм.

За пределами бункера есть закрытая лестница

Вокруг верхней крышки силоса есть барьер

2.10 Виброгрохот

Виброгрохот производится 5-ти ярусным для сортировки нагретого заполнителя из агрегатного элеватора на 4+1 вида. (Опция – до 6 фракций)

Виброгрохот размещается на винтовых пружинах из 4-х боковых точек и рассчитан на работу с системой 2-х вибрационных двигателей.

Система натяжения внутренних экранов пружинная.

Для обеспечения работы асфальтного завода в обход на входе в грохот установлен двухходовой клапан, управляемый пневматическим цилиндром.

Запустите/остановите экран с компьютера. Подробности отклонения экрана можно увидеть на экране компьютера.

Выбор экрана/обхода осуществляется на экране компьютера. При выходе из строя экрана система преобразуется в режим байпаса, и создание может быть продолжено.

Предусмотрен конвейерный канал во избежание блокировки грохота возможным материалом на грохоте или чрезмерным заполнителем; такой материал должен транспортироваться в складской бункер по конвейерному каналу.

Вибросито производиться с поручнями платформы сверху и по бокам.

– Производительность: 60 т/час

Толщина материала: 5-15 мм – St 37.2

Может просеивать 5 типов материалов.

Иметь перепускное отделение для прямой разгрузки в один бункер под экраном без просеивания.

Система может работать с двойными вибрационными двигателями или с эксцентриковым валом.

Размеры сит могут быть определены по требованию заказчика.

Площадь экрана: 23,2 м2, привод: 2×7,5 кВт, включен байпас,

Амплитуда: 7 мм, угол выброса: 65 градусов, инлинация: 14 градусов,

2.10.1.- Бункер горячего агрегата

Бункер горячего заполнителя состоит из 4 камер общим объемом 15 м3 для отправки просеянного материала на весы.

На выходном канале каждой камеры под бункером горячего заполнителя установлены затворы с пневматическим управлением, а на выпускном канале материала 0,5 для тонкого взвешивания должны быть установлены отдельно управляемые затворы.

Камера наполнителя объемом 25 м3, выпускное отверстие которой открывается звездообразным клапаном.

Предусмотрена система подачи воздуха во избежание засорения загрузочной камеры.

Бункер горячего заполнителя изготовлен из листового металла толщиной 5 мм, а его наружная поверхность изолирована минеральной ватой толщиной 50 мм и алюминиевым трапециевидным листом.

Каждый бункер горячего заполнителя подыгрывает оборудованный индикатором максимального уровня.

Прежде чем бункеры полностью заполнены, на экране компьютера появляется предупреждающий знак и оператор должен отреагировать на холодные бункеры до того, как они переполнятся.

Система фильтрации.

3.1 Сухой пылеулавливающий фильтр и наполнительная группа бункера.

Фильтровальная установка отфильтровывает и удаляет частицы пыли, выбрасываемые из сушилки производительностью 80 т/ч, и просеивать верхнюю часть воздуха через вентилятор мощностью 18 000 м3/час.

Фильтр также фильтрует газ, создаваемый горелкой.

Мощность вентилятора и мощность двигателя, которые будут использоваться при всасывании фильтра, соответствуют мощности, необходимой для установки производительностью 80 т/ч.

Перед вентилятором установлен клапан с сервоприводом для регулировки скорости потока вентилятора.

Управление клапаном перед дымоходным вентилятором автоматически контролируется системой автоматики с помощью вакуумметра, измеряющего противодавление осушителя. Кроме того, по желанию может управлять оператор с экрана компьютера.

Благодаря такой системе скорость потока вентилятора будет регулироваться автоматически в зависимости от требований системы, что увеличивает срок службы мешков и экономит электроэнергию.

Значение противодавление отслеживается на экране компьютера мм.

Фильтр мешкового или кассетного типа или обратного потока, крышка клапана с пневматическим управлением и предыдущий сепаратор.

Корпус фильтра установлен на бункере, чтобы грубые частицы не могли навредить, собираясь в сепараторе и бункерном пространстве и попадая в мешки.

Фильтр подключен к осушителю через канал.

В фильтрующей системе использоваться фильтровальная ткань Nomex.

Там, где это необходимо, в фильтре есть платформы, перила и лестница.

Достижение материала, собранного под бункером, к элеватору наполнителя снабжено трубной спиралью.

Как только корпус фильтра превысит 180 градусов, срабатывает клапан регулировки свевоздуха для охлаждения фильтра.

Положение включения/выключения клапана регулировки свежего воздуха фильтра видно на экране компьютера.

Если температура фильтра не может быть снижена по какой-либо причине, установка автоматически останавливается во избежание возгорания мешков.

Поверхность фильтра изолирована стекловолокном толщиной 50 мм и покрыта листом алюминия.

Система включает в себя бункер наполнителя емкостью 25 м3 (2 шт.)

Бункер наполнителя установлен между фильтром и элеватором наполнителя и предназначен для автоматического складирования наполнителя в бункере горячего заполнителя и доставки его на производство по мере необходимости.

Бункер наполнителя оборудован индикатором уровня и спиралью для слива наполнителя.

Запуск/остановка группы фильтров выполняется с экрана компьютера. Возможные неисправности можно увидеть на экране компьютера.

Производительность вентилятора: 28 000 м³/ч, 430 мм H2O при 60 °C.

Поверхность сборки: 462 м2 (эффективная 425 м2)

Тип пакетов: NOMEX 180°C-200°C

Толщина стали: 3-5 мм

Предварительный сепаратор перед основным фильтром.

Шнековый транспортер для подачи собранного фильтром наполнителя в элеватор наполнителя.

Каналы запыленного воздуха и свежего воздуха

Погрузка сырой пыли (мг): 250

Номинальная производительность в рабочем состоянии (160 С, Бм3/ч): 44 401

Изоляция 60 мм

Количество фильтровальных мешков: 200 шт.

Контейнер для сбора пыли

Значение выброса пыли <10 мг/Нм³

Вытяжной вентилятор. (электродвигатель мин. 37 кВт)

Система очистки поворотного клапана

Заслонка регулировки потока вытяжного вентилятора автоматически регулирует вакуум внутри сушилки.

Для системы фильтрации не требуется сжатый воздух.

Бункерный шнековый транспортер для подачи наполнителя в элеватор наполнителя.

Резервуар битума.

Битумный бак 30 тонн.

Резервуары производятся в соответствии с практикой TSE и дорожной комиссии.

Резервуар имеет подогрев горячим маслом,

Бесшовная стальная тянутая змеистая система для обогрева.

Температура битума до температуры перемешивания смесителя

Топливный бак имеет индикатор уровня и нагрева, всасывающий патрубок, заправочное отверстие, систему вентиляции, смотровой люк и сливное отверстие.

Под резервуаром установлены опоры, его поверхность изолирована минеральной ватой толщиной 50 мм и покрыта оцинкованной жестью толщиной 0,80 мм.

Термальный генератор (нагрев термосмазки).

Мощность генератора 500000 ккал/час.

Система может быть изготовлена в соответствии с видом топлива LPG/Природный газ/Мазут/Дизель.

Генератор должен иметь заправочный бак на 1000 л.

Генератор горизонтальный, имеет стальную бесшовную трубу горячего масла, двойные стенки и циркуляционный корпус.

Корпус генератора изолирован минеральной ватой толщиной 100 мм и покрыт алюминиевым листом.

Генераторная система изготовлена в соответствии со стандартами производителя и включает в себя расширительный бак, дегазатор, масляный фильтр, клапаны и горелку с полностью автоматическим разжиганием, панель управления, насос и необходимое оборудование для обеспечения безопасности.

Змеевик изготовлен из трубы бесшовной стальной тянутой, 30 м2.

Генератор оборудован соединенной системой предупреждения для защиты всей системы при возникновении опасных ситуаций, отражающих уровень горячего масла или снижение уровня масла-теплоносителя.

Система горелки рассчитана на автоматическое включение в зависимости от установленной рабочей температуры жидкого теплоносителя.

Система исполнена в виде полного комплекта.

Термомасляные трубы установлены горизонтально и имеют двойные стены; корпус циркуляции, изолированный на 100 мм.

Работает на сжиженном нефтяном газе/природном газе/мазуте/.

Расширительный бак, масляный фильтр, горелка с автоматическим управлением розжигом, центробежный насос, электрощит.

Индикатор уровня термального масла.

Система горелки автоматически работает или останавливается в зависимости от желаемой температуры термального масла.

Температура термосмазки на выходе 250°C, температура на входе 200°C

Материал корпуса DIN 17155 H1, H2 (толщина 10 мм)

Циркуляционные трубы St 35.8

Материалы для битумных и термомасляных трубопроводов.

В этом комплекте материалы трубопроводов, относящиеся к резервуарам для битума, термомасляного нагревателя, сушильной горелки, термомасляной горелки и цепям подачи и циркуляции бункера для взвешивания битума.

5.6 Автоматическая система управления заводом.

Блок управления и силовые щиты.

Комната управления имеет дверь и окна из ПВХ 2400x3200x2500, изолированные от холода и тепла.

Комната должна быть размещена так, чтобы оператор мог контролировать весь завод.

Пустой блок с размерами основного шкафа, который будет использоваться в качестве компрессорной камеры или камеры обслуживания, должен быть помещен под шкаф управления.

Кондиционер установлен в комнате для обогрева или охлаждения.

В силовой плате использованы материалы Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique.

В системе автоматизации использована система PHOENIX CONACT PLC.

Панель с главным выключателем включает мультиметр, показывающий данные о токе, напряжении, коэффициенте мощности и мощности, указывающих фазы RST.

Система автоматизированного управления заводом.

Работа асфальтового завода контролируется автоматически на компьютере или вручную на пульте оператора в шкафу управления.

Полностью автоматическая работа:

Асфальтный завод работает автоматически так же, как и вручную. После того, как установка войдет в систему, и когда селекторный переключатель MİXTURE ручной/автоматический на экране будет переведен в автоматическое положение, система взвешивания и смешивания будет выполняться автоматически. Кроме того, непрерывная регулировка заслонки фильтра выполняется автоматически.

Взвешенный наполнитель, наполнитель и битум заливается в смеситель автоматически. Продолжительность смешивания смесителя производится непрерывно в установленном значении. По истечении времени смешивания заслонка смесителя открывается автоматически, смесь выливается в горячий бункер, заслонка смесителя автоматически закрывается.

Во время такой операции оператор может видеть на экране сколько килограммов материала он взял из какого бункера для инертных материалов, сколько материалов ему нужно и для какого материала возникает задержка, если таковая имеется, и какой бункер для инертных материалов необходимо отрегулировать по истечении периодов, когда ворота остаются открытыми.

И снова на экране он может контролировать температуру заполнителя, температуру битума, введенного в смесь, температуру дымохода фильтра, высоту пламени, ток сушилки, суммарный ток элеватора, степень открытия клапана заслонки или значение вакуума, положение включения/выключения свежего воздуха и заполнителя. скорость литья кормовых силосов и пруды.

В случае отказа любого блока, световой и звуковой сигнал неисправности можно увидеть на одной странице.

Головка пропорционального управления горелкой сушильного котла промышленного типа производится контроллером SIEMENS или LAMTEC. Наличие пламени можно проверить с помощью детектора пламени. Если пламя нет или оно остановилось при горении, топливопровод закрывается и бензонасос останавливается, что видно на экране.

Все блоки группы фильтров запускаются или останавливаются одной кнопкой. При повышении температуры вводится холодный воздух, активирующий клапан регулирования свежего воздуха, расположенный в выпускном канале для защиты фильтрующего блока. Если подаваемого холодного воздуха недостаточно, горелка автоматически останавливается и фильтр защищается.

Наполнитель литой клапан и звездообразный клапан для взвешивания работают по автоматической программе.

Ручное управление:

Осуществляется слежение за работой агрегата агрегатными двигателями асфальтного завода; поток материала между такими блоками электрически блокируется в обратном направлении потока материала.

После запуска всех агрегатов производится взвешивание заполнителя, наполнителя и битума на экране компьютера. Весы заполнителя, ворота наполнителя открывают вручную и заливают в смеситель. Количество битума также реализуется вручную при заливке.

Перемешивание смесителя и время открытия заслонки осуществляется оператором вручную.

Фильтр и горелка запускаются вручную. Заслонка фильтра и жаровая труба горелки, а также градусы регулируются нажатием кнопки включения/выключения оператором, что следит за индикатором нагрева нагретого агрегата на сушилке.

У банка управления будет система автоматизации с ручными кнопками.

Составление отчетов:

Каждый день использованное количество заполнителя, наполнителя и битума, а также их общее количество до отчетного дня можно увидеть в разделе отчетности, а также распечатать и заархивировать по желанию. В разделе отчетности можно проводить ретроспективные опросы. А именно, в зависимости от желаемой даты, можно получить доступ к большому количеству информации, такой как объем производства, количество использованных материалов, температура битума-фильтра-мазута, время смешивания, использованная квитанция и т.д.

Можно сообщать о всех отказах, начиная с ввода в эксплуатацию асфальтобетонного завода до дня составления отчета.

В него должна быть встроена автоматика воздушного компрессора, поддерживающая пневмосистему.

Бункеры для горячего заполнителя, бункер для горячего асфальта, бункер для отходов, бункер для наполнителя и взвешивающий бункер оснащены индикатором уровня, а уровень материала можно проверить на экране.

Компрессор.

Торговая марка: Pressus/Lupamat

Производительность: 3,2 м3/мин. 8 бар

Двигатель: 18 кВт

Резервуар для хранения воздуха: 800 литров.

Насос-дозатор битума

Битумный насос со встроенным шаровым клапаном избыточного давления и электрическими нагревательными элементами.

Термостат управляется датчиком PT 100.

Производительность: 460 л/мин.

Мощность привода: 11 кВт

Диапазон давления: 1-4 бар

Нагрев: 2 x 630 Вт